మోల్డింగ్ సిరామిక్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ సబ్‌స్ట్రేట్‌లు: అత్యంత సాధారణంగా ఉపయోగించే పద్ధతులు

ఈ బ్లాగ్ పోస్ట్‌లో, సిరామిక్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ సబ్‌స్ట్రేట్‌లను ఆకృతి చేయడానికి ఉపయోగించే అత్యంత సాధారణ పద్ధతులను మేము పరిశీలిస్తాము.

ఎలక్ట్రానిక్ పరికరాల తయారీలో సిరామిక్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ సబ్‌స్ట్రేట్‌ల మౌల్డింగ్ ఒక ముఖ్యమైన ప్రక్రియ. సిరామిక్ సబ్‌స్ట్రేట్‌లు అద్భుతమైన థర్మల్ స్టెబిలిటీ, అధిక యాంత్రిక బలం మరియు తక్కువ ఉష్ణ విస్తరణను కలిగి ఉంటాయి, ఇవి పవర్ ఎలక్ట్రానిక్స్, LED టెక్నాలజీ మరియు ఆటోమోటివ్ ఎలక్ట్రానిక్స్ వంటి అప్లికేషన్‌లకు అనువైనవిగా ఉంటాయి.

1. మౌల్డింగ్:

సిరామిక్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ సబ్‌స్ట్రేట్‌లను రూపొందించడానికి అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించే పద్ధతుల్లో మోల్డింగ్ ఒకటి. సిరామిక్ పౌడర్‌ను ముందుగా నిర్ణయించిన ఆకృతిలో కుదించడానికి హైడ్రాలిక్ ప్రెస్‌ని ఉపయోగించడం ఇందులో ఉంటుంది. పౌడర్ దాని ప్రవాహం మరియు ప్లాస్టిసిటీని మెరుగుపరచడానికి బైండర్లు మరియు ఇతర సంకలితాలతో మొదట కలుపుతారు. అప్పుడు మిశ్రమం అచ్చు కుహరంలోకి పోస్తారు మరియు పొడిని కాంపాక్ట్ చేయడానికి ఒత్తిడి వర్తించబడుతుంది. ఫలితంగా వచ్చే కాంపాక్ట్ బైండర్‌ను తొలగించడానికి మరియు సిరామిక్ కణాలను కలిపి ఒక ఘనమైన ఉపరితలంగా మార్చడానికి అధిక ఉష్ణోగ్రతల వద్ద సిన్టర్ చేయబడుతుంది.

2. తారాగణం:

టేప్ కాస్టింగ్ అనేది సిరామిక్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ సబ్‌స్ట్రేట్ ఏర్పడటానికి మరొక ప్రసిద్ధ పద్ధతి, ముఖ్యంగా సన్నని మరియు సౌకర్యవంతమైన ఉపరితలాల కోసం. ఈ పద్ధతిలో, సిరామిక్ పౌడర్ మరియు ద్రావకం యొక్క స్లర్రీ ప్లాస్టిక్ ఫిల్మ్ వంటి ఫ్లాట్ ఉపరితలంపై వ్యాపిస్తుంది. స్లర్రీ యొక్క మందాన్ని నియంత్రించడానికి డాక్టర్ బ్లేడ్ లేదా రోలర్ ఉపయోగించబడుతుంది. ద్రావకం ఆవిరైపోతుంది, ఒక సన్నని ఆకుపచ్చ టేప్ వదిలి, దానిని కావలసిన ఆకారంలో కత్తిరించవచ్చు. గ్రీన్ టేప్ ఏదైనా మిగిలిన ద్రావకం మరియు బైండర్‌ను తొలగించడానికి సిన్టర్ చేయబడింది, ఫలితంగా దట్టమైన సిరామిక్ ఉపరితలం ఏర్పడుతుంది.

3. ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్:

ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ అనేది సాధారణంగా ప్లాస్టిక్ భాగాలను అచ్చు వేయడానికి ఉపయోగిస్తారు, అయితే దీనిని సిరామిక్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ సబ్‌స్ట్రేట్‌లకు కూడా ఉపయోగించవచ్చు. అధిక పీడనం కింద అచ్చు కుహరంలోకి బైండర్‌తో కలిపిన సిరామిక్ పౌడర్‌ను ఇంజెక్ట్ చేయడం ఈ పద్ధతిలో ఉంటుంది. బైండర్‌ను తీసివేయడానికి అచ్చును వేడి చేస్తారు మరియు ఫలితంగా వచ్చే ఆకుపచ్చ శరీరాన్ని తుది సిరామిక్ ఉపరితలం పొందేందుకు సిన్టర్ చేయబడుతుంది. ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ వేగవంతమైన ఉత్పత్తి వేగం, సంక్లిష్ట భాగాల జ్యామితి మరియు అద్భుతమైన డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం యొక్క ప్రయోజనాలను అందిస్తుంది.

4. వెలికితీత:

ఎక్స్‌ట్రూషన్ మౌల్డింగ్ ప్రధానంగా ట్యూబ్‌లు లేదా సిలిండర్‌ల వంటి సంక్లిష్ట క్రాస్ సెక్షనల్ ఆకృతులతో సిరామిక్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ సబ్‌స్ట్రేట్‌లను రూపొందించడానికి ఉపయోగిస్తారు. ఈ ప్రక్రియలో ప్లాస్టిసైజ్ చేయబడిన సిరామిక్ స్లర్రీని కావలసిన ఆకారంతో అచ్చు ద్వారా బలవంతంగా అమర్చడం జరుగుతుంది. పేస్ట్‌ను కావలసిన పొడవుగా కట్ చేసి, ఏదైనా అవశేష తేమ లేదా ద్రావకాన్ని తొలగించడానికి ఎండబెట్టాలి. ఎండిన ఆకుపచ్చ భాగాలను తుది సిరామిక్ ఉపరితలం పొందడానికి కాల్చారు. ఎక్స్‌ట్రాషన్ స్థిరమైన కొలతలు కలిగిన సబ్‌స్ట్రేట్‌ల నిరంతర ఉత్పత్తిని అనుమతిస్తుంది.

5. 3D ప్రింటింగ్:

సంకలిత తయారీ సాంకేతికత రావడంతో, సిరామిక్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ సబ్‌స్ట్రేట్‌లను అచ్చు వేయడానికి 3D ప్రింటింగ్ ఆచరణీయ పద్ధతిగా మారుతోంది. సిరామిక్ 3డి ప్రింటింగ్‌లో, సిరామిక్ పౌడర్‌ను బైండర్‌తో కలిపి ముద్రించదగిన పేస్ట్‌గా తయారు చేస్తారు. కంప్యూటర్ రూపొందించిన డిజైన్‌ను అనుసరించి స్లర్రీ పొరల వారీగా జమ చేయబడుతుంది. ప్రింటింగ్ తర్వాత, బైండర్‌ను తీసివేయడానికి ఆకుపచ్చ భాగాలను సిన్టర్ చేస్తారు మరియు సిరామిక్ కణాలను కలిపి ఘన ఉపరితలంగా ఏర్పరుస్తారు. 3D ప్రింటింగ్ గొప్ప డిజైన్ సౌలభ్యాన్ని అందిస్తుంది మరియు సంక్లిష్టమైన మరియు అనుకూలీకరించిన ఉపరితలాలను ఉత్పత్తి చేయగలదు.

సంక్షిప్తంగా

సిరామిక్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ సబ్‌స్ట్రేట్‌ల అచ్చును అచ్చు, టేప్ కాస్టింగ్, ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్, ఎక్స్‌ట్రూషన్ మరియు 3D ప్రింటింగ్ వంటి వివిధ పద్ధతుల ద్వారా పూర్తి చేయవచ్చు. ప్రతి పద్ధతికి దాని ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి మరియు ఎంపిక కావలసిన ఆకారం, నిర్గమాంశ, సంక్లిష్టత మరియు ధర వంటి అంశాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఏర్పరిచే పద్ధతి యొక్క ఎంపిక చివరికి సిరామిక్ సబ్‌స్ట్రేట్ యొక్క నాణ్యత మరియు పనితీరును నిర్ణయిస్తుంది, ఇది ఎలక్ట్రానిక్ పరికరాల తయారీ ప్రక్రియలో కీలకమైన దశగా మారుతుంది.